壓鑄鋅合金用于鑄造各種產品，常見的問題是電鍍起泡，電鍍起泡的原因可能是電鍍前產品處理不當，也可能是后續電鍍廠的電鍍工藝造成的而壓鑄件的表面質量會在電鍍過程中造成表面起泡，那么造成鋅合金壓鑄件電鍍起泡的原因是什么呢？

鋅合金為兩性金屬，易與酸堿反應。電鍍前應進行脫脂和酸洗。

油一般為堿性室溫脫脂劑，酸洗溶液一般為三種酸（HClH2SO4NHO3）的混合物

一般來說，加熱后的常溫脫油劑浸泡攪拌時間長，化學反應時間長。一般來說，酸洗時間短，不易出現這種起泡現象。
鋅合金電鍍起泡鑄件如圖：

電鍍前，由于保持了壓鑄件的表面質量，鑄件表面應無氣孔、裂紋、氣泡、縮孔、冷線、針孔等表面問題。這些表面問題處理后，可以進行電鍍，以避免鑄造零件表面問題導致電鍍起泡。

1.孔洞引起的鑄件起泡

主要是氣孔和收縮機制。氣孔通常是圓形的，收縮大多是不規則的。

產生氣孔的原因如下

在金屬液的充型和凝固過程中，由于氣體的侵入，鑄件表面或內部會產生孔洞。

油漆揮發的氣體侵入。

合金液含氣量過高，在凝固過程中析出。當型腔中的氣體、涂層排出的氣體和合金凝固過程中析出的氣體不善于在模具內排出時，鑄件中形成的氣孔最終形成。

縮孔原因：

在金屬液的凝固過程中，由于最終凝固位置的體積減小或缺少液態金屬補縮而產生縮孔。

鑄件厚度不均或局部過熱導致某一部位凝固緩慢，體積收縮時表面形成凹坑。

在壓鑄件表面處理過程中，由于存在氣孔和縮孔，水可能進入孔內。油漆、電鍍后烘烤時，孔內氣體受熱膨脹，或孔內水分變為蒸汽體積膨脹導致鑄件表面起泡

2.晶間腐蝕原因：

鋅合金成分中的有害雜質：鉛、鎘、錫在晶粒結合處聚集，引起晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而斷裂。電鍍加速了這一災難，受晶間腐蝕影響的零件將膨脹并覆蓋在涂層上鑄件表面起泡。特別是在潮濕環境下，晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂甚至斷裂。
壓鑄鋅合金如圖：

3.裂紋：水痕、冷裂紋和熱裂紋

水痕和冷隔線：充型過程中，第一種金屬液進入型壁過早凝固，后一種金屬液不能與凝固的金屬層熔合，造成鑄件表面結合處出現重疊線和條狀缺陷下沉。

水位線：

一般情況下，鑄件表面較淺，保冷層可能滲入鑄件內部。

熱裂紋：

當鑄件厚度不均勻時，在凝固過程中產生應力。

過早彈射，金屬強度不夠。

彈射時力不均勻。

模具溫度過高會使晶粒粗大

存在有害雜質。

當壓鑄件中有水痕、冷裂紋和熱裂紋時，鍍液在電鍍過程中會滲透到裂紋中，在烘烤過程中會轉化為蒸汽，氣壓會將電鍍層提起形成氣泡。

壓鑄鋅合金用于各種金屬扣上，對表面要求較高，對鑄件的要求也較高，電鍍起泡往往影響到這些產品的美觀，因此在電鍍前，鑄件質量應合格，選擇合適的電鍍工藝上可以避免產品表面起泡，選擇專業電鍍廠可以省去很多麻煩。